Toyota plant ab 2028 eine umfassende Modernisierung seiner industriellen Anlagen, die rund 400.000 Roboter in seinen Werken, innerhalb des Konzerns und bei einigen Zulieferern betreffen könnte. Diese Entwicklung verspricht, die Produktionsaufgaben zu verändern. Die Zahl bedeutet jedoch nicht, dass 400.000 humanoide Roboter Beschäftigte ersetzen werden: Sie umfasst auch den Austausch bereits eingesetzter Roboter. Für die Teams könnte es daher ebenso sehr um den Wandel der Berufe wie um den Wegfall bestimmter Stellen gehen.
Das von Toyota erwogene Projekt würde der Automatisierung in der Automobilindustrie eine neue Dimension verleihen. Ab 2028 könnte der Hersteller jährlich fast 1.000 Milliarden Yen in die Modernisierung seiner Anlagen investieren. Das entspricht nach den genannten Umrechnungen schätzungsweise rund sechs Milliarden. Dieser Betrag ist jedoch bislang nur eine Perspektive und kein endgültig bestätigtes Budget.
Die genannte Zahl der Roboter bezieht sich auf einen weit gefassten Bereich: die Toyota-Werke, die Werke des Konzerns und einige seiner wichtigsten Zulieferer. Sie ist außerdem als Gesamtzahl der von der Modernisierung betroffenen Maschinen zu verstehen und nicht als Ankündigung von 400.000 neuen Robotern, die gleichzeitig in den Produktionslinien zum Einsatz kämen. Ein Teil dieser Anlagen könnte bestehende Industriesysteme ersetzen.
Eine beeindruckende Zahl, aber keine 400.000 humanoiden Roboter
Das Bild von Tausenden humanoiden Robotern an jedem Arbeitsplatz entspricht nicht dem beschriebenen Projekt. In der Industrie kann ein Roboter ein am Boden befestigter mechanischer Arm, eine in eine Maschine integrierte automatisierte Anlage oder ein fahrendes Fahrzeug zum Transport von Teilen sein. Viele dieser Systeme führen eine bestimmte, wiederkehrende Aufgabe aus, ohne einem Menschen zu ähneln.
Die geplante Modernisierung könnte daher Anlagen verschiedener Generationen betreffen, indem einige veraltete Roboter ersetzt und die Einrichtungen an neue Produktionsmethoden angepasst werden. Die Gesamtzahl würde somit sowohl bereits im industriellen Ökosystem von Toyota vorhandene Maschinen als auch neue Anlagen umfassen. Für sich genommen lässt sich daraus nicht ableiten, wie viele menschliche Arbeitsplätze wegfallen würden.
Warum Toyota seine Werke modernisieren will
Wie andere Hersteller möchte Toyota die Produktivität und Zuverlässigkeit seiner Industriestandorte verbessern. Neuere Maschinen können dazu beitragen, bestimmte Arbeitsschritte gleichmäßiger auszuführen, Unterbrechungen zu verringern und die Koordination zwischen den verschiedenen Fertigungsstufen zu erleichtern. Durch die Modernisierung können die Anlagen außerdem flexibler auf Produktionsänderungen reagieren.
Ein weiterer Faktor sind Schwierigkeiten bei der Personalgewinnung. In einigen Bereichen ist es schwierig, Stellen zu besetzen, die körperlich anstrengend sind oder wiederkehrende Handgriffe erfordern. Die Automatisierung kann dann einen Teil dieser Aufgaben übernehmen oder dazu beitragen, die Produktion aufrechtzuerhalten, wenn Unternehmen nicht genügend Personal finden. Das bedeutet nicht unbedingt, dass jeder Roboter einem wegfallenden Arbeitsplatz entspricht: Er kann auch einen Produktionsbedarf decken, den das Unternehmen andernfalls nur schwer erfüllen könnte.
Eine jährliche Investition dieser Größenordnung könnte außerdem weit mehr als den Kauf von Maschinen umfassen. Bei der Modernisierung eines Werks müssen häufig Anlagen, Software, Sicherheitseinrichtungen und Arbeitsorganisation überarbeitet werden. Der Zeitplan, die letztlich eingesetzten Summen und die betroffenen Bereiche hängen von den Entscheidungen ab, die Toyota und seine Partner noch treffen müssen.
Roboter, die durch Beobachtung von Menschen lernen können
Über die Erneuerung herkömmlicher Industrieroboter hinaus erforscht Toyota Systeme, die anhand menschlicher Demonstrationen neue Aufgaben erlernen können. Dieser Ansatz unterscheidet sich von einem Modell, bei dem jede Bewegung detailliert programmiert werden muss, bevor die Maschine eingesetzt werden kann. Künstliche Intelligenz analysiert, wie eine Person einen Arbeitsvorgang ausführt, und kann diese Beobachtung nutzen, um bestimmte Bewegungen nachzuahmen.
Diese Methode könnte die Anpassung von Robotern an wechselnde oder schwieriger durch eine feste Abfolge von Anweisungen zu definierende Aufgaben beschleunigen. Das bedeutet nicht, dass die Maschine eine Situation genauso versteht wie ein Mensch. Das Lernen hängt von den Demonstrationen, der Umgebung und den Fähigkeiten des Systems ab: Änderungen am Objekt, an seiner Position oder an den Arbeitsbedingungen können weiterhin Anpassungen erfordern.
ELEY, ein mobiler Roboter in der Erprobungsphase
Zu Toyotas Projekten gehört ELEY, ein Roboter mit einer fahrbaren Basis, der sich durch Werkstätten bewegen kann. Statt wie ein Humanoid zu gehen, fährt er in seiner Umgebung umher und kann bestimmte Aufgaben erlernen, indem er Menschen bei deren Ausführung beobachtet. Dieses Design legt den Schwerpunkt auf den praktischen Einsatz in einer Arbeitsumgebung, ohne unbedingt das Aussehen oder die Bewegungen eines Beschäftigten nachbilden zu wollen.
ELEY veranschaulicht einen Forschungsansatz: Ein Roboter soll Arbeitsvorgänge anhand von Beispielen erlernen, statt jede einzelne Handlung durch eine komplexe Programmierung vorgegeben zu bekommen. Eine technologische Demonstration ist jedoch nicht mit einem flächendeckenden Einsatz gleichzusetzen. Die verfügbaren Informationen lassen nicht den Schluss zu, dass dieser Roboter bereit ist, sämtliche Montagearbeiten an einem Auto autonom auszuführen.
In einem Werk sind die Bedingungen oft unterschiedlich: Teile können anders positioniert sein, Werkzeuge verändern sich und Beschäftigte müssen auf Unvorhergesehenes reagieren. Um zuverlässig und sicher arbeiten zu können, muss ein Roboter seine Aufgabe unter diesen Bedingungen ausführen, mit anderen Anlagen kommunizieren und seine Tätigkeit bei Problemen unterbrechen können. Diese Anforderungen erklären, warum eine vielversprechende Technologie vor einem breiten Einsatz mehrere Testphasen durchlaufen muss.
Welche Arbeitsplätze könnten am stärksten betroffen sein?
Am stärksten von der Automatisierung betroffen sind in der Regel Arbeitsplätze mit wiederkehrenden Handgriffen, klar festgelegten Abläufen oder Tätigkeiten, die in einer kontrollierten Umgebung ausgeführt werden können. Der Transport von Teilen, bestimmte Handhabungsschritte und einzelne klar definierte Produktionsschritte eignen sich für die mechanische Ausführung, sofern die Anlagen dafür ausgelegt sind, sie gleichmäßig und sicher zu erledigen.
Die Robotisierung kann den Personalbedarf für bestimmte Aufgaben verändern oder sogar Arbeitsplätze überflüssig machen, wenn Maschinen einen Arbeitsschritt vollständig ersetzen. Die Auswirkungen hängen jedoch von der Situation in jedem einzelnen Werk, der angestrebten Produktionsgeschwindigkeit, den Automatisierungskosten und der Möglichkeit ab, Beschäftigte anderweitig einzusetzen. Die angekündigte Zahl der Maschinen entspricht daher nicht automatisch einer gleich hohen Zahl verlorener Arbeitsplätze.
Arbeitsplätze, bei denen es darum geht, eine Störung zu diagnostizieren, einen Zwischenfall zu bewältigen, ein Verfahren anzupassen oder mehrere Tätigkeiten zu koordinieren, lassen sich weniger leicht vollständig automatisieren. Die Automobilproduktion ist außerdem auf menschliche Kompetenzen angewiesen, um die Qualität zu prüfen, Anlagen instand zu halten, Abläufe zu organisieren und einzugreifen, wenn der Prozess nicht wie vorgesehen abläuft. Auch in stark automatisierten Werkstätten verschwinden diese Aufgaben nicht unbedingt; sie können sich verändern.
Berufe im Wandel mit den Anlagen
In einem mit Robotern ausgestatteten Werk sind andere Kompetenzen gefragt als an einer Fertigungslinie, an der die meisten Arbeitsschritte manuell ausgeführt werden. Techniker müssen möglicherweise Maschinen programmieren, überwachen oder reparieren. Beschäftigte können damit beauftragt werden, in der Nähe automatisierter Systeme zu arbeiten, deren Ergebnisse zu kontrollieren oder einzugreifen, wenn ein Arbeitsvorgang unterbrochen wird.
Dieser Wandel kann Möglichkeiten für Weiterbildung und berufliche Mobilität eröffnen, vollzieht sich aber nicht automatisch. Nicht alle Beschäftigten haben die gleichen Chancen, neue Kompetenzen zu erwerben, und Veränderungen können schwierig sein, wenn sich Arbeitsplätze rasch wandeln. Die Vorbereitung der Teams und die Unterstützung der Personen, deren Aufgaben reduziert oder gestrichen werden, sind entscheidend dafür, Nutzen und Kosten des Wandels ausgewogen zu verteilen.
Die Zusammenarbeit zwischen Beschäftigten und Robotern im Mittelpunkt der Werke
Das wahrscheinlichste Szenario ist nicht unbedingt ein Werk ohne Menschen. Viele Prozesse verbinden bereits spezialisierte Maschinen mit Beschäftigten, die die Überwachung, die Materialversorgung, die Kontrolle oder die Wartung übernehmen. Roboter automatisieren bestimmte Arbeitsschritte, während Menschen Aufgaben erledigen, die Urteilsvermögen, Anpassungsfähigkeit oder ein Eingreifen bei unerwarteten Situationen erfordern.
Dieses Miteinander erfordert geeignete Sicherheitsmaßnahmen. Die Bewegungen mobiler Roboter müssen so organisiert werden, dass Zusammenstöße vermieden werden, Arbeitsbereiche müssen festgelegt und zuverlässige Abschaltverfahren eingerichtet werden. Wenn Maschinen anhand von Demonstrationen lernen, muss das Unternehmen außerdem überprüfen, ob die nachgeahmte Tätigkeit den Qualitätsanforderungen entspricht und keine Gefahr für anwesende Personen darstellt.
Die Integration von Robotern kann auch das Produktionstempo erhöhen oder die Verteilung der Verantwortlichkeiten verändern. Eine Maschine kann die körperliche Belastung bei bestimmten Tätigkeiten verringern, aber auch ein bestimmtes Arbeitstempo vorgeben oder Beschäftigte dazu zwingen, mehrere Systeme gleichzeitig zu überwachen. Die Auswirkungen auf die Arbeitsbedingungen hängen daher davon ab, wie die neuen Anlagen eingeführt werden, und nicht nur von ihren technischen Fähigkeiten.
Warum sich die Auswirkungen auf die Beschäftigung weiterhin schwer vorhersagen lassen
Mehrere Faktoren bestimmen die Auswirkungen des Projekts auf die Beschäftigtenzahl: die tatsächliche Zahl der installierten Roboter, die automatisierten Aufgaben, das Tempo, in dem Anlagen ersetzt werden, und die Zahl der zu produzierenden Fahrzeuge. Eine Maschine, die einen alten Roboter ersetzt, wirkt sich anders auf die Beschäftigung aus als ein System, mit dem ein zuvor von mehreren Personen ausgeführter Arbeitsschritt automatisiert werden kann.
Die Modernisierung kann den Bedarf auch auf andere Tätigkeitsbereiche verlagern. Wartung, Programmierung, Datenmanagement und Überwachung können an Bedeutung gewinnen, während bestimmte manuelle Tätigkeiten zurückgehen. Die Schaffung spezialisierter Arbeitsplätze gleicht wegfallende Stellen jedoch nicht automatisch aus: Für diese Tätigkeiten sind mitunter andere Qualifikationen erforderlich, und sie können an anderen Standorten oder bei Zulieferern angesiedelt sein.
Schließlich beschreibt eine Ankündigung zu einem mehrjährigen Industrieprogramm nicht genau, wie der Arbeitsalltag in jedem einzelnen Werk künftig aussehen wird. Zeitplan, Budgets und technische Lösungen können sich im Laufe der Tests und Investitionsentscheidungen ändern. Die Bedrohung menschlicher Arbeitsplätze lässt sich daher nicht allein an der Zahl von 400.000 Robotern messen, sondern hängt von den betroffenen Arbeitsschritten, den organisatorischen Entscheidungen und den Maßnahmen zur Unterstützung der Beschäftigten ab.
